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リードタイムの短縮

試作品製作から検証、最終形状の決定の期間は、クオリティと同時にスピードも求められるモノづくりメーカーにとっては重要課題です。NextMEDのご提案した造形サービス『異なる材料の一体造型』により、大幅なリードタイムの短縮を実現した事例をご紹介します。

異なる材料の一体造形

≪ 金属部品に対するゴムのインサート成型部品の形状および機能検証 ≫

~軟質材料(ゴム)と硬質材料(樹脂)の一体造形による機能確認~

Before

形状決定まで:1カ月以上

After

形状決定まで:1週間

Before

●試作
通常最終製品サイズの金型を製造
まずは金属部品を試作し、それを元にインサート成型によりゴム部品を成形。
●検証
実物と同じ材質、サイズの試作品により、シール性等の検証行う。
●形状決定まで
試作の金型製作に2~3週間、試作品の完成まで1カ月はかかる。
機能検証結果が悪ければ、金型からの再製作を行う。

課題

形状決定までのリードタイム及びコストのロスが大きい
検証の結果が思わしくない場合は、金型からの再製作となり、1カ月単位で形状決定までの期間が延びる。
現状のやり方を変えることができない
金属とゴムの一体型の部品であり、ゴムだけでの機能検証は行えないため、試作品も、ゴムと一体での製品が必要となる。
●3Dプリンターの2種類の異なる材料による一体造形
ショア硬さを選択できる3Dプリンターの2種類の材料の一体造形による試作品の製作(材料の組み合わせにより26°~95°と、広いレンジでの軟性材料のショア硬さを選択することが可能)。
●一度に複数個の試作を同時造形
細かい部分を変更した設計による試作品を同時に造形(想定しうる形状の変更パターンに対する試作品も同時に製作することで、複数パターンの形状に対する検証が同時に行える)。
 

After

試作品製作に1カ月、その後検証を行い最終形状を決定するまでに、2~3カ月かかる事もあったのが、1カ月以内に最終形状を決定できるようになり、開発リードタイムは大幅に短縮され、また無駄な金型製作がなくなり、コストも大幅に削減することができました。