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リードタイムの短縮

最終形状決定までのロスタイムの原因の一つに、ユーザーサイドでの検証時間がかかりすぎることが挙げられます。
NextMEDがご提案する造形サービス『複数の異なる形状の試作品の同時造形』により、ユーザーサイドでの比較・検討の時間の短縮を実現できた事例をご紹介します。

複数の試作品による同時検証

≪ 開発品の実製品としてのユーザーサイドでの機能検証 ≫

~医療機器を実際の医療現場でより使い勝手のいいものに改良するために~

製品:医療機器
Before

筺体試作において金型が必要なため、試作品製造は最低限。細かい変更を口頭で指示され、解釈の相違も発生していた。滅菌が必要な製品の場合には、材料のコストも高くなる。

After

同時に複数パターンの試作を製作。微妙に使い勝手の違う試作を製造することで変更点を明確化。開発のリードタイム縮小と、大幅なコストダウンを実現。

Before

●設計時
図面のやり取りがメインになっているため、実際の医療現場で使用する際の使い勝手までのイメージができない。
●形状確認
数週間から数カ月に亘り、医療施設で試作機を実際に使用して使い勝手の検証を行う。
医療従事者の個別の主観を口頭でフィードバックされるため、細かい要求をとらえにくく、また満たしにくい。
操作は医療従事者のみが行えるものであるため、このやり方を変えることができない。

課題

部品点数が多い
試作機が装置そのものであるため、1ユニットに含まれる部品点数が多い。
滅菌
試作機は、滅菌できる材料で製造する必要がある。
開発リードタイムの短縮
数週間以上の試用を経て、その後変更点を反映させるため、完成までに多くの時間がかかる。
●NextMEDの粉末積層造形技術
粉末積層造形の材料であるナイロン12は、靱性や強度もあり、また医療機器には不可欠といえる高圧蒸気滅菌(オートクレーブ)やEOG(エチレンオキサイドガス)滅菌にも対応しています。
 

After

今回の機能検証の一番の目的は、医療現場(病院)での使いやすさの確認であるため、手を触れる部位(ハンドル部や、操作板など)のみのデザイン変更を行った試作品を複数製作し、その複数個の試作機を数か月間並行して同時に実際の医療現場で試用し、比較検証の上、形状を決定。
短期間で複数パターンの試作に対するフィードバックを得ることができ、現場で一番使い勝手がいいとされた仕様の製品をスピーディーに完成させることができました。