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機能検証

現在、試作品に求められるものは、形状確認のみにとどまりません。実際の使用段階での耐久性など機能面での検証の精度が上がれば、大量生産後の不良品発生を防ぐことができます。NextMEDのサービスは、高レベルでの機能検証を実現しました。

可視化による機能検証

≪ 機能および干渉作業性の可視化による検証 ≫

~透明樹脂との異素材一体造形による、水流および干渉作業性の検証~

製品:撹拌用部品
Before

CAD上では問題なかった干渉作業性であるが、実製品では不具合が出てくるケースがある。

After

可視化できる試作品製造により、干渉作業性のみでなく、複雑な構造部の水流の検証まで行えるようになった。

Before

●試作
製品は1m以上と大きいため、試作は行わず、実寸の最終製品製造後の検証および再製造の繰り返しという流れで開発を行っている。
●検証
CADデータのみでシミュレーションを行い鋳物で最終製品を製造
ねじ等の干渉による部品の不具合などが発生した場合やあるいは、メンテナンス性の問題が発生した場合には、再度鋳型から作り直している。

課題

リードタイムとコストのロス
金属部品のサイズが大きいため、試作をするにも非常に多くの時間とコストがかかる。
金属部品内部の液体が通る管は、切削では実現できない形状であるため、試作製作時にも鋳型を製作しなければならない。
機能検証
内部の水流の目視による検証が行えない。
CAD上で確認しても、実際の試作では部品同士の干渉による不具合が発生する。
●3Dプリンターによる2種類材料の一体造形
透明樹脂と色付き樹脂の2種類材料の一体造形による縮小模型の製作。
透明材料の内部には、液体を通すための管も再現し水流を可視化。
 

After

縮小模型を製作し、その一部を透明樹脂で造形することにより、ねじの干渉や、またその透明部分の内部に再現した管を通る水流も同時に確認することができるようになり、金型製作の前に機能検証が行えるようになった。
また、それにより、大幅なリードタイムの短縮とコスト削減が実現できた。